HACCP-Temperaturkontrolle: kritische Grenzwerte, Überwachung und Aufzeichnungen

Ein HACCP-Plan macht aus jedem Temperaturschritt in einem Lebensmittelbetrieb eine Zahl, eine Prüfung und eine Reaktion. Die Zahl ist der kritische Grenzwert. Die Prüfung ist das Überwachungsverfahren. Die Reaktion ist die Korrekturmaßnahme. Die Aufzeichnungen belegen, dass alle drei stattgefunden haben. Dieser Leitfaden behandelt diese vier Teile für Kühllagerung, Tiefkühllagerung, Garen, Abkühlen und Heißhalten, mit den Werten, die die Behörden veröffentlichen, und zeigt, wo ein automatisches Überwachungssystem hilft und wo nicht.

Das Recht ist knapp. Artikel 5 der Verordnung (EG) Nr. 852/2004 verpflichtet jeden Lebensmittelunternehmer in der EU, „ein oder mehrere ständige Verfahren, die auf den HACCP-Grundsätzen beruhen, einzurichten, durchzuführen und aufrechtzuerhalten“. Die Allgemeinen Grundsätze der Lebensmittelhygiene des Codex Alimentarius (CXC 1-1969, überarbeitet 2020 und 2022) beschreiben die Methode ausführlicher. Nordirland folgt den EU-Hygienevorschriften, und Großbritannien hat die Verordnung 852/2004 nach dem EU-Austritt in eigenes Recht übernommen. In Irland und im Vereinigten Königreich gelten daher dieselben sieben Grundsätze.

Die sieben HACCP-Grundsätze, angewandt auf die Temperatur

Der Codex nennt sieben Grundsätze. Die Verordnung 852/2004 legt in Artikel 5 Absatz 2 dieselben Schritte mit eigenen Worten fest.

Der Codex verwendet den Begriff kritischer Kontrollpunkt für einen Schritt, an dem eine Lenkungsmaßnahme unerlässlich ist, um eine erhebliche Gefahr zu beherrschen. Nicht jeder Kühlschrank ist ein CCP. Die übrigen Maßnahmen nennt der Codex Gute Hygienepraxis (GHP); manche davon erfordern erhöhte Aufmerksamkeit, etwa eine häufigere Anwendung, Überwachung und Verifizierung. Die Bekanntmachung der Kommission von 2022 über Lebensmittelsicherheitsmanagementsysteme (2022/C 355/01) behandelt die Lagertemperatur genauso. Unabhängig von der Bezeichnung sehen Überwachung, Reaktion und Aufzeichnung gleich aus.

Kritische Grenzwerte für jeden Temperaturschritt

Ein kritischer Grenzwert muss messbar und validiert sein. Der Codex definiert ihn als Kriterium, das annehmbare von nicht annehmbaren Lebensmitteln trennt. Die folgenden Werte sind die von den Behörden veröffentlichten. Ihre eigenen Grenzwerte ergeben sich aus Ihrer Gefahrenanalyse, Ihren Produkten und dem Recht an Ihrem Standort, und sie können strenger sein.

Der Leitfaden zu Lagertemperaturen für Lebensmittel stellt die Regeln für Kühlen, Tiefkühlen und Heißhalten Land für Land zusammen, jeweils mit dem Datum der Prüfung.

Zwei Grenzwerte sind besser als einer. Legen Sie innerhalb des kritischen Grenzwerts einen Betriebsgrenzwert fest, damit das Personal den Prozess korrigiert, bevor Lebensmittel gefährdet sind. Eine begehbare Kühlzelle kann bei 3 °C laufen, bei 5 °C einen Alarm auslösen und einen kritischen Grenzwert von 8 °C haben. Der Alarm bei 5 °C leitet eine Untersuchung ein. Ein Messwert über 8 °C löst die im Plan festgelegte Korrekturmaßnahme aus.

Die Zeit zählt ebenso wie die Temperatur. Die englischen Vorschriften erlauben gekühlte Lebensmittel über 8 °C für einen einzigen Zeitraum von bis zu 4 Stunden bei Ausgabe oder Auslage und Lebensmittel unter 63 °C für bis zu 2 Stunden bei Ausgabe oder Auslage. Sie lassen außerdem Abtauzyklen und Störungen als unvermeidbare Gründe für einen begrenzten Zeitraum gelten. Ein kritischer Grenzwert für die Lagerung ist deshalb oft eine Temperatur mit einer Dauer: „über 8 °C länger als 2 Stunden“. Halten Sie die Dauer schriftlich fest.

Überwachung: wie oft und womit

Überwachung ist nach dem Codex die Durchführung einer geplanten Abfolge von Beobachtungen oder Messungen. Für jeden CCP legt der Plan fest, was gemessen wird, wie, wie oft und von wem.

Zur Häufigkeit ist der Codex eindeutig: Wo möglich, sollte die Überwachung von CCPs kontinuierlich erfolgen. Ist das nicht möglich, muss die Häufigkeit ausreichen, um nachzuweisen, dass der kritische Grenzwert eingehalten wurde. Die Bekanntmachung der Kommission ergänzt, dass die Methode einen allmählichen Temperaturanstieg im Kühllager berücksichtigen sollte und dass bei Überschreitung eines kritischen Grenzwerts die gesamte Produktion seit der letzten zufriedenstellenden Überwachung zu prüfen ist.

Diese letzte Regel bestimmt das Intervall. Bei einer manuellen Prüfung zweimal am Tag stellt eine um 16:00 Uhr entdeckte Abweichung alles seit der Prüfung um 08:00 Uhr infrage. Bei einem Messwert alle 5 Minuten betrifft die Frage 5 Minuten.

Garen und Abkühlen sind Chargenschritte. Gemessen wird die Kerntemperatur der Charge, und ein Einstichthermometer im dicksten Teil ist oft das beste Instrument. Lagerung und Heißhalten laufen den ganzen Tag und die ganze Nacht, und dort ist eine kontinuierliche Aufzeichnung am nützlichsten. Laut Bekanntmachung der Kommission sollte die Temperatur, wo relevant, (automatisch) aufgezeichnet werden, und Alarme sollten vorzugsweise automatisch sein; für einen kleineren Betrieb genügt ein Minimum-Maximum-Thermometer.

Was der Fühler misst, ist ebenso wichtig wie die Häufigkeit. Die Anzeige eines Kühlgeräts zeigt die Luft am Fühler des Reglers, der für die Regelung platziert ist, nicht für das wärmste Produkt. Der Leitfaden zur Platzierung von Temperaturfühlern beschreibt, wo ein unabhängiger Fühler hingehört, wann ein gepufferter Fühler sinnvoll ist und wie Sie eine Alarmverzögerung einstellen, die eine Abtauung übersteht.

Korrekturmaßnahmen

Der Codex definiert eine Korrekturmaßnahme als jede Maßnahme, die bei einer Abweichung ergriffen wird, um die Beherrschung wiederherzustellen, das betroffene Produkt abzusondern und über seinen Verbleib zu entscheiden. Jede hat drei Teile:

1. Beherrschung wiederherstellen. Tür schließen, Verdichter zurücksetzen, Lebensmittel in ein funktionierendes Gerät umlagern, Ofen nachregeln.
2. Über die Lebensmittel entscheiden. Sofort verwenden, erneut kühlen, erneut erhitzen oder entsorgen, nach einer Regel, die vor dem Ereignis festgelegt wurde.
3. Aufzeichnen. Die Bekanntmachung der Kommission nennt Datum, Uhrzeit, Art der Maßnahme, die handelnde Person und die Nachkontrolle.

Legen Sie die Entscheidungsregeln im Voraus schriftlich fest, damit die Person in der Schicht um 03:00 Uhr keine erfinden muss. Stützen Sie sie auf Zeit und Temperatur. So sagt die FSAI Guidance Note 15, dass Cook-&-Chill-Speisen, die über 5 °C, aber nicht über 10 °C steigen, innerhalb von 4 Stunden zu verzehren sind. Nach der FSAI-Empfehlung zum Abkühlen sind Speisen, die nach 2,5 Stunden noch über 10 °C liegen, sofort zu servieren oder zu entsorgen. Das sind die Regeln der Behörde für diese Prozesse, keine allgemeingültigen. Ihr Plan legt Ihre eigenen fest.

Aufzeichnungen, die einer Kontrolle standhalten

Artikel 5 Absatz 2 Buchstabe g der Verordnung 852/2004 verlangt die Erstellung von „Dokumenten und Aufzeichnungen, die der Art und Größe des Lebensmittelunternehmens angemessen sind“. Ein kleiner Betrieb kann ein kurzes Formular verwenden. Nach Erwägungsgrund 15 sollen die HACCP-Anforderungen so flexibel sein, dass sie in allen Situationen anwendbar sind, auch in kleinen Betrieben. Die Bekanntmachung der Kommission lässt vereinfachte Aufzeichnungen zu, etwa Checklisten zum Abhaken und Aufzeichnungen nur dann, wenn etwas schiefgeht.

Unabhängig vom Format beantwortet eine Temperaturaufzeichnung fünf Fragen:

• Welches Gerät oder welche Charge, und welches Messgerät?
• Welche Temperatur, und wann wurde gemessen?
• Lag sie innerhalb des Grenzwerts?
• Falls nicht: Was wurde getan, von wem und wann?
• Wer hat die Aufzeichnung danach geprüft?

Der Codex verlangt, dass Überwachungsaufzeichnungen von der überwachenden Person unterschrieben oder abgezeichnet werden. Außerdem verlangt er eine Verifizierung durch eine andere Person. Eine Führungskraft, die die Aufzeichnungen der Woche durchsieht und abzeichnet, führt eine Verifizierung durch.

Bewahren Sie die Aufzeichnungen für einen angemessenen Zeitraum auf. Die Verordnung 852/2004 legt keinen fest. Der Codex empfiehlt einen Zeitraum, der über die Haltbarkeit des Produkts hinausgeht. Für tiefgefrorene Lebensmittel verlangt die Verordnung (EG) Nr. 37/2005 mindestens ein Jahr, bei längerer Haltbarkeit entsprechend länger. Der Leitfaden zu EN 12830 behandelt die Registriergeräte, die diese Verordnung nennt.

Verifizierung: der Nachweis, dass die Überwachung funktioniert

Die Verifizierung prüft, ob die Überwachung ein Problem erkennen würde. Für die Temperatur umfasst sie drei regelmäßige Aufgaben:

• Thermometer prüfen. Das SFBB-Handbuch prüft einen Fühler in Eiswasser (−1 °C bis 1 °C) und in kochendem Wasser (99 °C bis 101 °C). Die FSAI nennt eine engere Toleranz von ±0,5 °C und prüft mindestens zweimal im Jahr.
• Alarme testen. Einen Fühler erwärmen und bestätigen, dass der Alarm die benannte Person auch außerhalb der Arbeitszeit erreicht.
• Aufzeichnungen durchsehen. Auf Lücken, flache Linien, wiederholte Werte und Messungen achten, die jeden Tag zur selben Minute erfolgt sind.

Eine flache Linie bei genau 3,0 °C über eine ganze Woche ist keine gute Aufzeichnung. Sie deutet darauf hin, dass jemand den Zielwert notiert hat, statt das Thermometer abzulesen, oder dass ein Sensor ausgefallen ist.

Was automatische Überwachung leistet und was bei Ihnen bleibt

Ein automatisches System ersetzt das Klemmbrett bei Lagerung und Heißhalten. Den Plan ersetzt es nicht.

Bei EpiSensor melden drahtlose TES-Temperatursensoren mit Fühler an ein Gateway mit Edge. Das TES-Datenblatt nennt für den wasserdichten Fühler ±0,2 °C von −20 °C bis 70 °C, eine Auflösung von 0,01 °C und bis zu 70.000 im Sensor gespeicherte Messwerte, falls die Funkverbindung ausfällt. Edge führt Grenzwertregeln auf dem Gateway aus, mit einer Zeit, die der Zustand andauern muss, bevor der Alarm ausgelöst wird; eine Türöffnung alarmiert also niemanden. Die Alarme halten fest, wer jeden einzelnen wann bestätigt und abgeschlossen hat, mit optionaler Notiz. In diese Notiz gehört die Korrekturmaßnahme.

Der Leitfaden zur HACCP-Temperaturüberwachung beschreibt eine Ausstattung für Küche oder Markt, der Leitfaden für die Lebensmittelverarbeitung behandelt Abkühlen, Schockkühlen und Versand.

Manche Küchen und Lager haben bereits an jedem Gerät einen Regler. Liest man ihn über Modbus aus, kommen Sollwert, Abtauzustand und Verdampfertemperatur hinzu, die eine Abweichung erklären. Der Leitfaden zu Kältereglern mit Modbus zeigt, wie das geht und warum der Reglerfühler nicht das einzige HACCP-Signal sein sollte.

Ein Beispiel: eine Nacht, eine begehbare Kühlzelle

Die begehbare Kühlzelle eines Restaurants enthält gegarte Fleischwaren und Milchprodukte. Der Plan legt einen Betriebsbereich von 1 °C bis 5 °C fest, einen kritischen Grenzwert von 8 °C und eine Regel: Ware, die weniger als 2 Stunden über 8 °C lag, wird innerhalb von 4 Stunden verwendet; bei längerer Dauer wird sie entsorgt. Ein Fühler misst die Luft an der wärmsten Stelle neben der Tür. Ein zweiter, in einer Flasche Glykol auf dem obersten Regal, folgt dem Produkt.

Der Produktfühler erreichte nie 8 °C, also blieb die Ware nach der Regel des Plans verwendbar. Nach dem Luftfühler allein, der gegen 03:30 Uhr 8 °C überschritt, hätte dieselbe Regel verlangt, die Ware innerhalb von 4 Stunden zu verwenden, also bis zum Service am Morgen, oder sie zu entsorgen. Ohne den Alarm wäre die Abweichung erst bei der Prüfung zur Öffnung um 08:00 Uhr aufgefallen, und der Zustand der Ware wäre für sechs Stunden ungeklärt gewesen.