Temperaturüberwachung in der Lebensmittelproduktion
Fühler in Kühllagern, Zerlegeräumen, Schnellkühlern und im Versandbereich, dazu die über Modbus ausgelesenen Kälteregler des Betriebs und Alarme für die Abkühlzeit, gekoppelt an jeden Kühlzyklus.
- Messgrößen
- Temperaturüberwachung in der Lebensmittelverarbeitung für Abkühlen, gekühlte Lagerung, Zerlegeräume und Versand, mit dem Zykluszustand jedes Kühlers
- Berechnung
- Minuten vom Ende des Garens bis zur Zielkerntemperatur, Charge für Charge FSAI Guidance Note 20
- Gute Praxis
- Kühlräume mit Geräten, die die Temperatur überwachen und aufzeichnen, und ein Alarm, der einen Kontrollverlust anzeigt Codex CXC 46-1999
- Vor Ort
- ZGW-20 Gateway, Edge verknüpft Fühler- und Reglersignale in einer Regel und bewahrt den Nachweis auf
Abkühlzeit oder Lagertemperatur
Ein Betrieb hat zwei Arten von Temperaturkontrollpunkten. Ein Lager oder Raum wird unter einem Grenzwert gehalten, und eine Grenzwertregel mit Verzögerung überwacht ihn. Ein Abkühlschritt muss das Produkt vom Garen innerhalb einer validierten Zeit auf eine Zielkerntemperatur bringen, und eine Regel kann diese Zeit nur messen, wenn sie weiß, wann die Charge hineinkam. Dieser Startpunkt kommt aus dem eigenen Zyklusregister des Schnellkühlers über Modbus oder von einem Fühler im Produktsimulator, der mit der Charge mitwandert.
| Kontrollpunkt | Was gemessen wird | Regel in Edge |
|---|---|---|
| Lagern: Kühllager, Tiefkühllager | Wärmste Stelle des Raums, in der Luft oder in einem Produktsimulator | Ein Grenzwert mit Verzögerung, der auch während geplanter Abtauungen gilt |
| Abkühlen: Schnellkühler, Kühltunnel | Ein Produktsimulator in der Größe des dicksten Stücks, dazu der Zykluszustand des Kühlers | Simulator über dem Zielwert, obwohl der Zyklus länger als die validierte Zeit läuft |
| Offenes Produkt: Zerlegeraum, Versandbereich | Raumluft dort, wo Produkt bearbeitet wird oder wartet | Ein Grenzwert mit einer Verzögerung, die zu einer Schicht oder einem Ladefenster passt |
Hardware für die Temperaturüberwachung von Schnellkühlern und Kühlräumen
Ein Sensor mit zwei Fühlern je Schnellkühler oder Kühltunnel, einer je Raum oder Bereich, eine Modbus-Schnittstelle für jedes Reglernetz im Betrieb und ein Gateway, das nach einer Funkmessung für den Standort ausgelegt wird.
Ein Schnellkühler oder Kühltunnel: ein Fühler in einem Produktsimulator, der mit der Charge hineingeht, einer in der Luft des Innenraums
1 je Kühler oder Tunnel zwei Edelstahlfühler, 2 m Leitungen
2 Edelstahlfühler, 2 m Leitungen
±0,2 °C von 0 bis 70 °C, ±0,5 °C von −40 bis 105 °C, Auflösung 0,01 °C
Ein Kühllager, Tiefkühllager, Zerlegeraum oder Versandbereich: die wärmste Stelle in der Luft und ein Produktsimulator dort, wo Produkt steht
1 je Raum oder Bereich zwei wasserdichte Fühler, 2,5 m Leitungen
2 wasserdichte Fühler, 2,5 m Leitungen
±0,2 °C von −20 bis 70 °C; in einem Tiefkühllager unter −20 °C misst er auf ±0,5 °C
Misst jeden Abkühlschritt an seinem Zyklus, überwacht die Grenzwerte der Räume und bewahrt die Chargenaufzeichnung und den Meldungsverlauf vor Ort auf
1 je vermessenem Abdeckungsbereich bis zu 250 drahtlose Geräte
Falls die Kühler und die Verdampferregler Modbus haben
Liest Zyklus- und Kernfühlerregister der Schnellkühler, den Abtauzustand der Verdampfer und die Temperaturen der Verbundregler aus dem RS-485-Netz des Betriebs
1 je RS-485-Netz bis zu 30 Register
Modbus RTU Master, Funktionscodes 1 bis 6, 15 und 16, Leitungslängen bis 1.000 m
Wo Abkühlen, Kühlen und Versand gemessen werden
Folgen Sie dem Produkt vom Wareneingang bis zum Ladetor und setzen Sie an jedem Schritt, den der HACCP-Plan als Kontrollpunkt behandelt, einen Fühler. Benennen Sie jeden Fühler nach Schritt, Raum und Position, damit ein Fühler, der bei einem Umbau versetzt wurde, auffällt.
Wie Temperaturen und Kühlzyklen aus dem Betrieb zu Edge gelangen
Produkt- und Raumfühler melden eigenständig, die Kühler- und Verdampferregler melden über eine Modbus-Schnittstelle. Edge führt beides in derselben Regel zusammen.
- Verbindung
- Zigbee
- Modbus
- Edge
- Plattformen
| Messstelle | Was sich daraus ablesen lässt | Referenz | Sensor |
|---|---|---|---|
| Kühllager für Rohware | Eingangsware unter ihrem Grenzwert gehalten, von der Anlieferung bis sie an die Linie geht | Fleisch höchstens 7 °C, Nebenprodukte der Schlachtung 3 °C, Geflügel 4 °C VO (EG) 853/2004 | TES-22 (auf dieser Seite), wärmste Stelle |
| Zerlege- und Entbeinungsraum | Raumluft, während offenes Produkt bearbeitet wird, und ob das Fleisch an der Linie seine Temperatur hält | Fleisch bei 7 °C oder darunter, in einem Raum mit höchstens 12 °C oder einem gleichwertigen System VO (EG) 853/2004 | TES-22 (auf dieser Seite), Linienhöhe |
| Schnellkühler oder Kühltunnel | Die Abkühlkurve jeder Charge, vom Ende des Garens bis zur Zielkerntemperatur | Heat-Chill-Lebensmittel: Das Abkühlen beginnt innerhalb von 90 Minuten und führt innerhalb von 120 Minuten von 55 °C auf 10 °C FSAI Guidance Note 20 | TES-22 (auf dieser Seite), Simulator und Luft |
| Kühllager für Fertigware | Verpacktes Produkt auf seiner Lagertemperatur gehalten, bis es für den Versand kommissioniert wird | Heat-Chill-Lebensmittel bei 5 °C oder darunter entlang der gesamten Kühlkette, 3 °C empfohlen FSAI Guidance Note 20 | TES-22 (auf dieser Seite), wärmste Stelle |
| Versandbereich | Wie warm die Luft wird und wie lange, während Ladungen warten und Tore offen stehen | Die Kühlkette darf nicht unterbrochen werden, abgesehen von begrenzten Zeiträumen für die Handhabung VO (EG) 852/2004 | TES-22 (auf dieser Seite), Ladetor |
| Kühler- und Verdampferregler | Zyklusbeginn und -ende, der eigene Kernfühler des Kühlers, der Abtauzustand der Verdampfer und die Saug- und Druckgastemperaturen des Verbunds | Nur lesend, nach der Registertabelle des Reglerherstellers, mit dokumentiertem Modell und Firmwarestand Datenblatt: Modbus-Schnittstelle | ZMB-31 (auf dieser Seite) |
Messen Sie die Abkühlzeit ab dem Zyklus. Ein Grenzwert für das Abkühlen bedeutet nichts ohne einen Startzeitpunkt. Nehmen Sie ihn aus dem Zyklusregister des Schnellkühlers oder von dem Moment, in dem der Fühler im Produktsimulator in den Kühler kommt, und bewahren Sie ihn mit der Chargennummer auf.
Ein Produktsimulator steht für das Produkt. Bemessen Sie ihn wie das dickste Stück auf dem Blech und validieren Sie ihn über mehrere Zyklen gegen Kernmessungen im echten Produkt. Wiederholen Sie das, wenn sich Rezeptur, Blech oder Beladungsmuster ändern.
Geplante Abtauungen erwärmen den Raum. Die Verdampfer der Kühlräume tauen zeitgesteuert ab, und die Lufttemperatur steigt dabei mit. Liest die Regel den Abtauzustand, kann sie eine programmierte Abtauung übergehen und trotzdem eine erkennen, die nicht endet.
Alarme für Abkühlzeit und Kühlräume in Edge
Die Regeln laufen auf dem Gateway und können einen Fühler und ein Reglerregister in einer Bedingung verknüpfen, sodass ein Abkühlschritt an seinem eigenen Zyklus gemessen wird und nicht an der Uhr an der Wand.
- Abkühlen, das zu lange dauert
- Eine Grenzwertregel auf den Fühler im Produktsimulator, mit dem Zyklusregister des Kühlers als zweiter Bedingung und einer Dauer gleich der validierten Abkühlzeit. Liegt die Charge noch über dem Zielwert, wenn der Zyklus so lange gelaufen ist, löst die Regel eine Meldung aus.
- Räume gehalten, Abtauungen zugelassen
- Ein Grenzwert mit Verzögerung für jeden Raum, mit dem Abtauzustand des Verdampfers als zweiter Bedingung, damit eine programmierte Abtauung keinen Alarm auslöst. Eine eigene Regel auf das Abtauregister erkennt eine Abtauung, die länger als programmiert läuft.
- Für jede Meldung eine verantwortliche Person
- Weisen Sie jede Meldung der Qualitätsverantwortlichen der Schicht zu. Bestätigung und Abschluss tragen je eine Notiz, und der Verlauf nennt für jeden Schritt Person und Zeitpunkt, bereit zur Übernahme in das Protokoll der Korrekturmaßnahmen.
- Chargenaufzeichnungen aus Edge
- Exportieren Sie die Abkühlkurve einer Charge auf der Seite Daten als CSV oder veröffentlichen Sie die Messwerte über MQTTS oder HTTPS an das Qualitäts- oder Produktionssystem des Betriebs, wohin die Freigabe und die lange Aufbewahrung gehören.
Prüfungen bei der Inbetriebnahme
Führen Sie diese Prüfungen bei der Inbetriebnahme durch und wiederholen Sie die Prüfungen von Produktsimulator und Alarm, sobald sich ein Produkt, ein Blech oder ein Kühler ändert.
-
Der Produktsimulator entspricht dem Produkt
Lassen Sie den Produktsimulator über mindestens drei vollständige Zyklen neben Kernmessungen im dicksten echten Produkt laufen.
Bestanden, wenn Der Simulator erreicht den Zielwert nie vor dem Produkt, sodass er eine Charge nicht zu früh als abgekühlt zeigen kann.
-
Der Zyklusbeginn wird erfasst
Starten Sie einen Kühlzyklus und beobachten Sie in Edge das Zyklusregister und den Fühler im Produktsimulator.
Bestanden, wenn Edge zeigt den Start innerhalb eines Meldeintervalls, und die Regel für zu langes Abkühlen zählt ab diesem Zeitpunkt.
-
Eine verspätete Charge löst eine Meldung aus
Lassen Sie bei einer Testbeladung mit Wasserblechen, nicht mit Lebensmitteln, die Kühlertür einen Spalt offen, sodass der Simulator länger als die Dauer der Regel über dem Zielwert bleibt.
Bestanden, wenn Die Meldung erreicht die Qualitätsverantwortliche, die sie mit einer Notiz bestätigt, und der Verlauf zeichnet beides auf.
-
Die Raumfühler stimmen mit einer Referenz überein
Vergleichen Sie jeden Raum- und Bereichsfühler an derselben Stelle mit einem kalibrierten Thermometer, sobald sich die Werte eingependelt haben.
Bestanden, wenn Die Abweichungen liegen innerhalb der Toleranz des Plans, und der Vergleich wird mit dem Referenzzertifikat abgelegt.
-
Abtauung und Beladung lösen keinen Alarm aus
Beobachten Sie bei aktiven Regeln eine programmierte Abtauung in jedem Kühlraum und ein vollständiges Ladefenster im Versandbereich.
Bestanden, wenn Keines von beiden löst eine Meldung aus, eine absichtlich überlange Abtauung aber schon.
-
Die Chargendaten erreichen das Qualitätssystem
Exportieren Sie die Abkühlkurve einer Charge und vergleichen Sie sie mit der Kopie im Qualitäts- oder Produktionssystem.
Bestanden, wenn Zeitstempel, Werte und Chargenkennung stimmen überein, und die Aufbewahrungsdauer erfüllt die Aufzeichnungsregeln des Betriebs.
Grenzen der Temperaturüberwachung im Prozess
Das HACCP-Team des Betriebs ist für die kritischen Grenzwerte, die Validierung jedes Abkühlschritts und die Korrekturmaßnahmen verantwortlich. Dieses System überwacht und zeichnet anhand dieser Vorgaben auf.
- Die Überwachung eines Abkühlschritts validiert ihn nicht. Die Validierung ist eine Untersuchung im echten Produkt, und der Produktsimulator und seine Regel bilden nur den Prozess ab, den diese Untersuchung freigegeben hat.
- Diese Sensoren sind nicht nach EN 12830 oder EN 13485 zertifiziert. Lager mit tiefgefrorenen Lebensmitteln fallen unter die Verordnung (EG) Nr. 37/2005, die Messgeräte zur Temperaturaufzeichnung nach diesen Normen nennt.
- Der ZMB liest Reglerregister und schreibt in keines. Kühlzyklen, Sollwerte und Abtauprogramme bleiben bei der eigenen Steuerung des Betriebs und seinem Kältefachbetrieb.
- Die Temperaturen auf dieser Seite sind Beispiele aus der Verordnung (EG) Nr. 853/2004 und den Leitlinien der FSAI. Kundenspezifikationen und die Haltbarkeitsstudie des Produkts können strengere Grenzwerte festlegen.
- Edge bewahrt den lokalen Verlauf bis zu zwei Jahre auf. Aufzeichnungen zur Chargenfreigabe, die länger aufbewahrt werden, gehören in das Qualitätssystem und werden aus Edge gespeist.
Quellen
- Verordnung (EG) Nr. 853/2004 mit spezifischen Hygienevorschriften für Lebensmittel tierischen Ursprungs (öffnet in einem neuen Tab) (öffnet in einem neuen Tab) Europäisches Parlament und Rat
- Verordnung (EG) Nr. 852/2004 über Lebensmittelhygiene (öffnet in einem neuen Tab) (öffnet in einem neuen Tab) Europäisches Parlament und Rat
- Hygienepraxis-Kodex für gekühlte, verpackte Lebensmittel mit verlängerter Haltbarkeit, CXC 46-1999 (öffnet in einem neuen Tab) (öffnet in einem neuen Tab) Codex-Alimentarius-Kommission von FAO und WHO
- Guidance Note No. 20: Industrielle Verarbeitung von Heat-Chill-Lebensmitteln, Revision 1 (öffnet in einem neuen Tab) (öffnet in einem neuen Tab) Food Safety Authority of Ireland
- Leitlinien zu den Rechtsvorschriften für die Temperaturkontrolle im Vereinigten Königreich (Guidance on Temperature Control Legislation in the United Kingdom) (öffnet in einem neuen Tab) Food Standards Agency und Food Standards Scotland
- Verordnung (EG) Nr. 37/2005 der Kommission zur Überwachung der Temperaturen von tiefgefrorenen Lebensmitteln (öffnet in einem neuen Tab) (öffnet in einem neuen Tab) Europäische Kommission
- Datenblatt: Temperatursensor mit Fühler (öffnet in einem neuen Tab) EpiSensor. Technische Daten, Messbereiche und Bestellcodes.
Weiterführend
-
HACCP-Temperaturüberwachung
Ein unabhängiger Fühler an der wärmsten Stelle jedes Kühl- und Tiefkühlgeräts, Kühlraums und Wärmeschranks, dazu die über Modbus ausgelesenen Kälteregler und jeder Alarm in Edge mit Notiz beantwortet. -
Temperaturüberwachung in Kühlräumen
Fühler an den warmen und kalten Stellen aus einer Temperaturkartierung, ein Fühler in der Produktzone und Alarme mit festgelegter Verzögerung. -
Energieüberwachung für Kälteanlagen
Gesamte Kälteanlage messen und ausgewählte Komponentenstromkreise separat erfassen. Elektrische Werte mit dokumentierten Steuerungszuständen und einem passenden Betriebsnenner vergleichen.
- RechnerModbus-Adresskonverter
- LeitfadenHACCP-Temperaturkontrolle: kritische Grenzwerte, Überwachung und Aufzeichnungen
- LeitfadenPlatzierung von Temperaturfühlern in Kühlräumen, Kühlschränken und Kühlmöbeln
Drittgeräte für diese Anwendung
Weitere Geräte im Geräteverzeichnis: Temperature and humidity sensors (21)
Die Linie vom Wareneingang bis zum Versand erfassen
Schicken Sie uns das Prozessfließbild, die Validierungen der Abkühlschritte und die Reglermodelle im Betrieb. Eine Fachperson kann Produktsimulatoren und Raumfühler platzieren, prüfen, welche Regler ihren Zykluszustand bereitstellen, und die Funkabdeckung auslegen.