Platzierung von Temperaturfühlern in Kühlräumen, Kühlschränken und Kühlmöbeln

Die meisten Kühlgeräte zeigen bereits eine Temperatur an, und die meisten dieser Werte werden an der für die Lebensmittelsicherheit falschen Stelle gemessen. Der Fühler des Reglers sitzt dort, wo der Kältetechniker ihn für die Regelung brauchte: in der Luft, die in den Verdampfer eintritt oder ihn verlässt. Die Lebensmittel liegen woanders, oft im wärmsten Teil des Geräts. Eine HACCP-Aufzeichnung braucht die Temperatur, der die Lebensmittel ausgesetzt sind.

Dieser Leitfaden behandelt, wo in jeder Geräteart ein unabhängiger Fühler hingehört, wann er in einen Puffer gehört, wie Abtauungen und Türöffnungen keine Fehlalarme auslösen und wie der Fühler geprüft wird. Der Leitfaden zu kritischen Grenzwerten im HACCP behandelt die Grenzwerte und Aufzeichnungen, die der Fühler speist.

Zuerst die wärmste Stelle finden

Die Regel ist einfach: Überwachen Sie die wärmste Stelle, an der Lebensmittel lagern. Ein Fühler dort zeigt den ungünstigsten Fall; bleibt er innerhalb des Grenzwerts, gilt das auch für den Rest des Geräts.

Für tiefgefrorene Lebensmittel beschreibt das EU-Recht diese Stellen. Die Richtlinie 92/2/EWG, das amtliche Probenahmeverfahren, entnimmt Proben, die für die wärmsten Punkte repräsentativ sind. In einem Kühlhaus sind das Stellen nahe den Türen (oben und unten), nahe der Mitte und nahe der Luftrückführung des Kühlaggregats. In einem Verkaufsmöbel sind es drei Stellen, die für die wärmsten Punkte repräsentativ sind.

Messdaten bestätigen das. Eine Untersuchung von Kühlmöbeln in Handel und Gastronomie aus dem Jahr 2007 (Evans, Scarcelli und Swain) fand die wärmsten Packungen hier:

Die wärmste Stelle in einem bestimmten Raum lässt sich nur durch Messen finden. Eine Temperaturkartierung verteilt temporäre Datenlogger in einem Raster und zeichnet sie während Beladung, Abtauung und Türöffnungen auf. Die WHO-Methode für Lagerbereiche setzt Logger alle 5 bis 10 m, in Räumen bis 3,6 m Höhe auf drei Höhen, und zeichnet Kühlräume 24 bis 72 Stunden lang auf. Die dauerhaften Fühler kommen dann dorthin, wo die Kartierung es vorgibt. Der Leitfaden zur Temperaturüberwachung in Kühlräumen behandelt diesen Schritt.

Der Leitfaden zur HACCP-Temperaturüberwachung wendet diese Positionen auf Kühlschränke, Tiefkühler und Warmhaltung in Küche oder Markt an, der Leitfaden für die Lebensmittelverarbeitung auf Schockkühler und Versandbereiche.

Fühlerpositionen nach Geräteart

Für offene Verkaufsmöbel mit tiefgefrorenen Lebensmitteln ergänzt die Verordnung (EG) Nr. 37/2005 in Artikel 3 eine besondere Regel. Die maximale Beladungsgrenze muss deutlich gekennzeichnet sein, und das Thermometer muss die Temperatur auf der Seite der Luftrückführung in Höhe dieser Markierung anzeigen. ISO 23953-2 regelt das in ein Kühlmöbel eingebaute Anzeigeinstrument. Sie lässt eine maximale Abweichung von 2 K zu und stellt fest, dass die gemessene Lufttemperatur nicht mit der Lebensmitteltemperatur identisch ist. Ein unabhängiger Fühler an der wärmsten Produktposition schließt diese Lücke.

Halten Sie für jeden Fühler die Position schriftlich und mit einem Foto fest. Ein Fühler, der bei einer Warenrotation um 30 cm verrutscht, misst eine andere Stelle, und ein ein Jahr später eingebauter Ersatz braucht dieselbe Position, damit die Aufzeichnung vergleichbar bleibt.

Luft oder Produkt: gepufferte Fühler

Die Lufttemperatur ändert sich in Sekunden, ein volles Regal Lebensmittel in Stunden. Eine für eine Anlieferung offene Tür kann die Luft nahe der Tür um mehrere Grad erwärmen, während das Produkt um einen Bruchteil eines Grads steigt. Ein Luftfühler an der wärmsten Stelle meldet deshalb echte Luftschwankungen, die für die Lebensmittel wenig bedeuten, und ein Alarm auf diesem Fühler löst entweder ständig aus oder braucht eine lange Verzögerung.

Ein gepufferter Fühler löst das Problem. Der Fühler sitzt in einem kleinen Volumen aus Flüssigkeit oder Feststoff, das sich wie ein Lebensmittel verhält. Die US-Behörde CDC nennt Glykol, Glasperlen, Sand und Teflon als Puffer und stellt fest, dass mit einem gepufferten Fühler gemessene Temperaturen der Impfstofftemperatur näher kommen. Die NIST-Studie zu Impfstoffkühlschränken (NIST IR 7900) ergab, dass Luft- und Wandsensoren Fehlalarme erzeugten, während Sensoren in Glykolflaschen im Bereich von 2 °C bis 8 °C blieben, auch bei Türöffnungen, die große Spitzen in der Luft verursachten.

Verwenden Sie beide, wo es darauf ankommt:

• Luftfühler: zeigt das Verhalten des Geräts, erkennt eine offen gelassene Tür, findet einen ausfallenden Ventilator. Alarm mit langer Verzögerung oder nur zur Information.
• Gepufferter Fühler: steht für die Lebensmittel. Er liefert die HACCP-Aufzeichnung und trägt den Hauptalarm.

Legen Sie im Plan fest, welcher Fühler was misst. Derselbe Grenzwert von 8 °C bedeutet an einem gepufferten Fühler etwas anderes als an einem Luftfühler.

Bemessen Sie den Puffer nach den Lebensmitteln. Eine kleine Flasche folgt einem Regal mit Verkaufspackungen; eine große reagiert träger und kann eine echte Abweichung verbergen, bis sie weit fortgeschritten ist. Zeichnen Sie Luftfühler und gepufferten Fühler bei einer Türöffnung und einer Abtauung nebeneinander auf, bevor Sie die Alarmeinstellungen festlegen.

Abtauzyklen und Alarmverzögerungen

Jedes Kühl- und Tiefkühlgerät, an dessen Verdampfer sich Reif bildet, taut nach Zeitplan ab. Heizstäbe, Heißgas oder ein abgeschalteter Verdichter erwärmen den Verdampfer, und die Luft im Gerät steigt für die Dauer der Abtauung und der anschließenden Herunterkühlung an. Das ist normal, und das britische Recht erkennt es an: Die Leitlinie zu den Vorschriften für die Temperaturkontrolle nennt das Abtauen von Geräten als Grund, aus dem Lebensmittel kurzzeitig über ihrem Grenzwert liegen dürfen.

Regler lösen das bereits mit Verzögerungen. Ihre Werkseinstellungen zeigen die Bandbreite:

Ein unabhängiges System braucht dieselbe Logik. Es gibt drei Wege:

1. Eine Verzögerung, die länger ist als die Abtauung. Dauern Abtauungen bis zu 30 Minuten, löst eine Alarmverzögerung von 45 Minuten am Luftfühler bei einer normalen Abtauung nie aus. Ein gepufferter Fühler bewegt sich während einer Abtauung kaum und kommt mit einer kürzeren Verzögerung aus.
2. Das Abtausignal des Reglers. Lesen Sie den Abtauzustand des Reglers über Modbus und sperren Sie den Alarm, solange er gesetzt ist, zuzüglich einer Erholzeit. Der Leitfaden zu Kältereglern mit Modbus zeigt, wo dieser Zustand liegt.
3. Ein Zeitplan. Laufen Abtauungen zu festen Zeiten, beschränken Sie den Alarm auf die Stunden dazwischen. Das funktioniert nicht mehr, sobald jemand den Abtauplan ändert; deshalb ist es die schwächste Option.

Ein Türalarm ist ein eigenes Problem mit einer eigenen Lösung. Ein Türkontakt oder ein schneller Anstieg am Luftfühler nahe der Tür fordert das Personal auf, sie zu schließen. Der Lebensmittelalarm am gepufferten Fühler zeigt, ob die Lebensmittel gefährdet sind.

Zwei Vorbehalte. Erstens verbirgt eine lange Verzögerung einen langsamen Ausfall genauso lange; legen Sie sie also danach fest, wie schnell sich das Produkt erwärmt, nicht danach, wie oft der Alarm stört. Zweitens weist die RetailSafe-Leitlinie von Food Standards Scotland das Personal an, keine manuelle Messung unmittelbar nach dem Öffnen von Tür oder Deckel oder während einer Abtauung vorzunehmen. Eine automatische Aufzeichnung enthält solche Messwerte; wer sie prüft, muss also wissen, wann die Abtauungen liefen.

Messintervall

Die Verordnung (EG) Nr. 37/2005 verlangt, die Lufttemperatur bei tiefgefrorenen Lebensmitteln in häufigen und regelmäßigen Abständen aufzuzeichnen, ohne eine Zahl zu nennen. Die WHO-Leitlinie für die Lagerung von Arzneimitteln zeichnet alle 1 bis 15 Minuten auf.

Ein TES-Temperatursensor mit Fühler läuft bei Meldung alle 15 Minuten bis zu zehn Jahre, nach der Schätzung des Datenblatts bei 23 °C und voller Funkabdeckung. Ein kürzeres Intervall, ein kälterer Standort oder ein schwächeres Funksignal verkürzen die Laufzeit. Ein gepufferter Fühler ändert sich langsam; ein Intervall von 15 Minuten verliert bei ihm daher wenig.

Funk, Kabel und Gehäuse in Kühlräumen

Ein Kühlraum ist ein Kasten aus stahlbeschichteten Isolierpaneelen, und Stahl blockiert Funk. Ein Funksensor in einem geschlossenen Kühlraum erreicht ein Gateway draußen womöglich nicht. Die übliche Lösung: Den Sensor außen an der Wand neben der Tür montieren und das Fühlerkabel durch die Türdichtung oder eine abgedichtete Kabelverschraubung hineinführen. Die wasserdichten TES-Fühler gibt es dafür mit 1,5 m und 2,5 m Kabel. Der Rechner für das Funkstreckenbudget schätzt die Reserve für eine Funkstrecke, die ein Paneel oder eine Tür durchqueren muss.

Prüfen Sie die Schutzart des Gehäuses für den Raum. Das TES-Gehäuse ist IP67 und arbeitet von −30 °C bis 55 °C; in einem Schockfroster unter −30 °C kommt es daher nach draußen, und nur der Fühler geht hinein. Nassreinigungsbereiche erfordern Gehäuse und Fühler, die für Strahlwasser ausgelegt sind; der IP-Schutzarten-Rechner erklärt die Codes.

Kalibrierprüfungen

Ein fest eingebauter Fühler braucht dieselben Prüfungen wie ein Handthermometer:

• Eispunkt: zerstoßenes Eis mit etwas Wasser, umgerührt, bei 0 °C. Das Handbuch Safer Food Better Business der FSA akzeptiert −1 °C bis 1 °C. Die FSAI verlangt −0,5 °C bis 0,5 °C und eine Fühlergenauigkeit von ±0,5 °C.
• Siedepunkt: 99 °C bis 101 °C (FSA) oder 99,5 °C bis 100,5 °C (FSAI), für Fühler an heißen Speisen.
• Vor Ort: ein kalibriertes Referenzthermometer neben dem fest eingebauten Fühler bei Betriebstemperatur, nachdem sich beide stabilisiert haben.

Die FSAI verlangt mindestens zweimal jährlich eine Prüfung. Das FSA-Handbuch nennt monatlich als Beispiel. EN 13486, die Norm für die Prüfung von Thermometern und Registriergeräten der Kühlkette, überlässt das Intervall dem Anwender und verlangt eine Prüfung nach jeder Reparatur, jedem Sensortausch und jedem Vorfall. Halten Sie das Ergebnis je Fühler fest, mit der verwendeten Referenz. Verwenden Sie ein Referenzthermometer mit gültigem Kalibrierzertifikat, damit der Nachweis rückführbar ist.

Checkliste zur Inbetriebnahme

1. Jeder Fühler sitzt an einer Position aus der Kartierung oder aus der Tabelle oben, fotografiert und beschriftet.
2. Der Plan legt fest, ob jeder Fühler Luft oder einen Puffer misst.
3. Jeder Fühler stimmt bei Betriebstemperatur innerhalb der Toleranz des Plans mit einer Referenz überein.
4. Die Alarmverzögerung wurde an einer echten Abtauung und einer normalen Anlieferung getestet.
5. Ein erwärmter Fühler löst einen Alarm aus, der die benannte Person außerhalb der Arbeitszeit erreicht.
6. Ein Sensor ohne Batterie löst einen Alarm wegen fehlender Daten aus.
7. Messintervall, Zeitquelle und Aufbewahrung der Aufzeichnungen sind eingestellt und dokumentiert.